压铸生产飞边跑料分型面处理

我们设计的模具分型面也可以看做是一副副作品，既然是作品一定需要不断的去整理，打磨。分型面是模具的脸面，模具的美观度和分型面设计是直接相关，饭菜讲究色香味俱全，其实这个世界好的东西都是同一个标准。引人注目和美丽的东西不总是好的，但好的东西却总是美的，因此我们设计和制造的也必须讲究有较好外观，不能永远停留在“能用”和“够用”的及格线上。

当然分型面不仅仅只是用来欣赏的，分型面的设计与制作的好坏直接影响模具的生产稳定性，有现场经验的工程师都知道，模具的故障多数是和分型面有较大的关系。模具分型飞料及铝皮的粘接是非常难处理的故障，粘接后的铝皮和钢材结合的非常好，清理到最后粘接的铝皮需要用磨光机进行打磨，打磨动作多数会损伤分型面。

好的分型面应该是较为简单的设计，分型面的设计应该充分考虑加工及装配的工艺性，加工工艺性设计经验是多数设计工程师所欠缺的。

例如圆角的大小如何设计，这个问题每个公司都有不同的标准，有强度要求的位置选择大的圆角增加强度毋庸置疑，没有强度要求的位置是否也需要设计大的圆角呢？欧美国家和日本对圆角也有不同的看法，欧美国家的模具大多数圆角偏大，模具也制作的十分漂亮。日本一般的模具圆角是偏小的（有条件的朋友可以注意观察观察），至于为什么会形成这样的情况，我也咨询过几位专家，他们的意见大致相同：一是长期以来制造理念上的差异，欧美的制造以“笨重”著称，”笨重”的背后必然需要更强大的结构支撑；二是两者压铸理念上的差异，日本公司认为小的圆角更易加工，更好配作，压铸生产更为稳定。我个人认为，如果加工条件好的情况下圆角大一点也未尝不可，加工水平有限还是小的圆角更易配作，对于压铸生产来说更为友好。

分型面强度设计也是非常考验设计的水平，铸件尺寸是压铸生产过程中质量管控的重点，尺寸稳定性问题抛开工艺，最大的问题就是模具本身，导致尺寸变化的原因分型强度的设计尤为重要。相对于模芯来讲第一是精定位的设计，精定位的设计是尺寸稳定性的基础，而且要考虑动定模模芯上下及左右的平衡性。

有很多细心的朋友可能会注意到很多国外的模具不做精定位，但是他们仍能稳定的做出好的产品，这其中有他们的习惯理念问题，另外他们的模具一般都会采用模桥结构，并且压板的数量会比较注重（安全性），所以压铸过程不会出现模具下沉的情况，尺寸自然也不会存在大的问题，因此我们学习别人的同时也要了解他们的使用习惯。

第二个重要的点是加工定位点的设计，铸件的加工定位是精加工的基准，对于大型模具加工定位点产生变化是常有的事，由于模具各个零件之间的互相挤压严重的时候会产生0.2mm左右的偏差，基准的偏差由于角度的关系会放大各个尺寸的变差最终导致加工问题的频出，大批量退货的问题主要是两个问题：尺寸和内部质量。

最近几年比较流行的分型结构是围墙式结构，这种围墙结构最先是配合热处理安全结构件高真空模具的使用，首先围墙式分型结构可以帮助动模定更好的贴合密封达到更好的真空度，再有结构件由于特殊的外形，可以使用围墙式分型结构平衡主分型的高度，避免左右或上下高度不均衡。

围墙式结构对于普通模具的生产稳定性有一定的帮助，目前很多模具公司节省材料比较多，很容易出现压铸过程分型面飞料的问题，对于要求不高的公司飞边控制在围墙里面（不飞出来伤人）也是可以接受的。